2020年10月31日，第九届内燃机可靠性技术国际研讨会在山东济南召开。会场内，以线上线下的形式云集全球1500名专家学者和行业代表。

内燃机是重要的工业基础产业，是近代工业革命中最有代表性的发明，正是因为内燃机的应用大大提升了生产效率，推动了工业社会的快速发展。作为汽车、工程机械等装备制造业的核心部件，内燃机是材料、机械、电子等高度集成的产品，内燃机的可靠性水平集中体现了一个国家制造业水平。

由此，一场如何提升内燃机可靠性，提升汽车、工程机械制造水平，提升中国装备制造业核心竞争力的大讨论全面展开。

中国，内燃机生产和消费大国

2020年10月31日上午9时，第九届内燃机可靠性技术国际研讨会在山东济南召开。

该研讨会于2012年连续9年举办，前8届均在中国北京。为迎接2021年4月于济南召开的世界内燃机大会特地安排于此，作为一次预演。

本次研讨会由内燃机可靠性国家重点实验室主办，不仅吸引了行业内博世、潍柴、玉柴、康明斯等150多家企业关注，还有国内外4位院士、50余所高校的前沿学者，更有MIT、AVL、FEV、美国西南研究院、潍柴海外创新中心等全球研发机构专家通过视频方式的参与。

内燃机是全球汽车、工程机械等产业的核心部件，是材料、机械、电子等高度集成的产品。内燃机的可靠性水平集中体现了一个国家的制造业水平。

2019年，中国内燃机产量7600多万台，总功率突破26.7亿千瓦，产品进出口额278亿美元，已成为世界内燃机生产和消费第一大国。内燃机匹配的汽车、工程机械、农业机械、摩托车、小型通用汽油机等产品，均占全球30%以上的产量。

中国工程院院士、中国内燃机学会理事长金东寒指出，内燃机具有高效、便捷、可靠和适应性好等突出优点，广泛应用于交通、航空、农业和工程机械等领域，内燃机工业是中国国民经济和国防建设的重要基础产业，其技术进步和发展水平关乎能源安全、关乎生态环境、关乎乡村振兴、关乎民计民生。在相当长一个时期内，内燃机作为主流动力的地位无法动摇。

中国虽是制造大国，但可靠性低却是整个“中国制造”的通病。中国人能造载人火箭，却去日本疯抢马桶盖，中国义乌的批发市场充斥着无数小商品，却孕育不出瑞士手表、军刀这样的高质量品牌。

以国产汽车发动机现状为例，大多数国产发动机存在“大病不犯、小病不断”的问题。“三漏”问题、轮系问题、空压机问题等“毛病”层出不穷，虽然都不是致命故障，却极大影响了整车/整机的出勤率和客户体验。由此，大多数国产发动机乃至汽车品牌也因此很难进入世界一流品牌之列。

可靠性，中外制造业差距所在

“就中国而言，内燃机产品的综合能效与国际先进水平仍有差距。”在此次研讨会上，中国内燃机工业协会秘书长邢敏特别指出，内燃机的可靠性直接影响着配套装备的性能和使用寿命，深刻影响着内燃机工业以及相关产业的可持续、高质量发展。

可靠性是对发动机寿命、经济性、动力性等综合指标的衡量，是用户对产品品质最高的要求。因为在工业领域里品质可靠性往往比技术先进性更为重要。

Digital公司就曾表示，“我们一定会提供质量可靠的产品，所以推出的总是故意在技术方面落后两三年。”IBM奉行的策略也是很少第一个采用新技术，但过后不久市场上就会出现由IBM生产的比其他竞争品牌设计得更好、服务更周到、销路更佳的产品。

“乘用车领域，中国和国外差距很大，就是可靠性不行，这是一个核心问题。”作为中国内燃机学会副理事长、内燃机可靠性国家重点实验室主任谭旭光坦言，潍柴始终将“可靠、耐用”当做产品的核心竞争力、当做与竞争对手的差异化战略去淬炼，通过多年积累在重型商用车的动力总成方面已经迎头赶上，但在150-180万公里无大修方面还与国外有差距，希望在2至3年内赶上。

早在多年前，谭旭光就认识到，一个企业之所以能够立足，关键在于是否拥有“可靠、耐用”的产品。这是一个制造企业核心竞争力的体现。

可靠性是一个综合指标，对不同的产品有着不同的要求。对于重卡来说，可靠性要求寿命长、适应性高、故障低，因为重卡对于用户来说是投资的工具；农机每年使用率低，就是农忙时一两个月，关键是这段时间承受高负荷的同时、不能出故障。

作为中国内燃机最大制造商，潍柴集团一直在追求产品的“可靠性”，将其当作产品的差异化战略去打造。伴随着潍柴的发展历程，无论是企业内部树立质量意识、砸掉不合格产品，突破国外封锁、自主研发“蓝擎”发动机，组建“三高”（高温、高原和高寒）试验队，还是并购湘火炬、搭建起行业性能最为匹配、稳定的“发动机+变速箱+车桥”动力总成，开创了链合创新……这在谭旭光看来，均是为了不断提升发动机的“可靠性”。

2015年10月14日，国家科技部正式批准潍柴建设内燃机可靠性国家重点实验室。这是中国唯一一个以“可靠性”为研究方向的国家重点实验室。

当时，就有业内专家建议，可靠性算什么先进技术?不如申报新节能技术、材料轻量化之类的。尽管新节能技术与材料轻量化一直是资本市场乐意炒作的话题，但谭旭光却坚持，“在与国际行业对标时发现，可靠性是中国与世界先进制造水平最大的差距所在，也是用户最为在乎的指标”。

高质量，内燃机的新方向

自2012年以来，内燃机可靠性技术国际研讨会已成功举办了八届，已成为内燃机行业可靠性技术提升发展的重要平台。

内燃机可靠性国家重点实验室成立以来，累计投入1875万元基金，资助开放课题68项，针对内燃机可靠性方面重大的技术难题，支持国内外相关研究单位开展技术合作项目75项、科研经费达30331万元。同时，85%的发动机产品试验资源向社会开放共享。

作为内燃机可靠性国家重点实验室主任，谭旭光表示，此次研讨会之所以能够到全球行业资源，我认为，第一，是因为潍柴内燃机可靠性国家重点实验室是为全行业服务，而不是封闭的，如果封闭不为全行业服务，就不会有整个行业的踊跃参与；第二，多年来这一平台在国内外实施开放合作，起到了很好的推动作用，实现了很好的创新模式的探讨与实践；

当前，中国政府正在推动中国经济向高质量发展转变。习近平总书记指出，要“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”。

“目前政府传递出中国经济发展的新动向，由高速增长阶段向高质量的发展阶段转变，由资源密集型向资源节约型转变。转变发展方式，优化产业结构，转换增长动力，推动高质量发展，是当前和今后一个时期确定的发展思路，这也为中国内燃机工业提供了重要的发展依据。”对于本届研讨会以“可靠性与高质量发展”为主题，中国内燃机工业协会秘书长邢敏如是说道。

中国工程院院士、中国内燃机学会理事长金东寒认为，保持内燃机的强大生命力，离不开技术创新。当前，新型材料、超低摩擦、多元燃料、智能控制、能量回收等先进技术的采用为内燃机注入新的活力，激发了行业发展新的潜能。

中国内燃机产品的综合能效与国际先进水平仍有差距。与会专家认为，在高强化整机技术、高性能关键零部件技术、先进燃烧技术、低摩擦技术、低消耗功能附件、轻量化、余热能利用、先进后处理技术、内燃机整机可靠性、关键零部件可靠性和可靠性预测与评估等方面的新技术和方法等领域，以及天然气、醇类燃料等多能源高效利用等方面，仍有进一步提高效率、降低排放的空间。这些差距也被认为是中国内燃机技术进步的重要方向。（转载请注明见道网www.seetao.com）见道网工程栏目编辑/贺玉婷